Кейс клиента: сборка заказа быстрее на 43% — пример презентации

• Кейс: фабрика «Верста», девять месяцев
• Сборка быстрее на 43%
• Без закупки нового оборудования
• Дальше — клиент и его задача

Добрый день! Меня зовут Сергей Дьяков, я представляю компанию «Процесс Плюс». Сегодня расскажу, как мы помогли мебельной фабрике «Верста» ускорить сборку заказа на 43% за девять месяцев. Это история о том, что рост эффективности не всегда требует миллиардных инвестиций — иногда достаточно правильно выстроить процессы.

• Фабрика «Верста» — полный цикл
• 120 тыс. изделий в год
• Проблема: просрочки при пиковой загрузке
• Дальше — что было до проекта

Наш клиент — мебельная фабрика «Верста». Это производство полного цикла: они сами раскраивают плиту, делают кромку, собирают корпусную мебель и упаковывают. Объём — 120 тысяч изделий в год, это серьёзный масштаб. Но при пиковой загрузке у них начали расти просрочки и сроки сборки — именно с этим они к нам и пришли.

• 14 дней — срок сборки заказа
• 22% отгрузок с опозданием
• 18 млн ₽ потерь в год
• точка старта — конец 2024
• дальше — как разбирались

Прежде чем говорить о решениях, давайте зафиксируем точку старта. На конец 2024 года сборка одного заказа занимала 14 дней — это от момента подтверждения заказа до отгрузки клиенту. При этом 22% отгрузок уходили с опозданием: клиенты ждали, логистика простаивала, приходилось пересобирать и доплачивать. В сумме переработки и штрафы обходились фабрике примерно в 18 миллионов рублей в год. Это была системная проблема, и именно с неё мы начали разбираться.

• Три недели диагностики
• 40 операций, 8 участков, 12 интервью
• Нашли 11 узких мест
• Дальше — решения

Мы не стали гадать, где теряется время, — пошли в цех и замерили всё. Три недели хронометрировали 40 ключевых операций, смотрели загрузку всех восьми участков и отдельно поговорили с двенадцатью сотрудниками — от мастеров до сборщиков. В итоге собрали одиннадцать узких мест, которые тормозили сборку. Именно они стали основой для наших решений, о которых расскажу дальше.

• 4 решения: сортировка, чек-листы, график, бригады
• Сортировка по зонам — без поиска
• Чек-лист запуска — 10 минут
• График поставок — точно к началу
• Бригады — по загрузке, без простоев

Мы сфокусировались на четырёх изменениях, которые убирают ожидания и лишние перемещения. Первое — сортировка комплектующих по зонам сборки: теперь каждая деталь сразу попадает туда, где нужна. Второе — чек-листы запуска: бригада за 10 минут проверяет готовность, и мы перестали останавливаться посреди заказа. Третье — график поставок на участки, чтобы материалы приходили точно к началу, а не лежали мёртвым грузом. И четвёртое — перераспределение бригад по фактической загрузке: люди уходят туда, где сейчас пик. Вместе это убрало главные потери — ожидания и лишние перемещения.

• Пилот в апреле — один участок
• Масштаб — май–июль
• Стабилизация и обучение — до ноября
• Контрольные замеры — декабрь 2025
• Дальше — результаты в цифрах

Внедрение шло поэтапно, чтобы не останавливать производство. В апреле мы запустили пилот на одном участке — отработали процесс, собрали первые данные. Затем с мая по июль масштабировали изменения на остальные участки, адаптируя под их особенности. До ноября шли стабилизация и обучение бригад, а в декабре сделали контрольные замеры — они и легли в основу итоговых цифр, которые я покажу дальше.

• 14 → 8 дней /−43%
• 22 → 6% /−16 п.п.
• 61 → 85 изд./мес /+39%
• Условный кейс

В учебном кейсе срок сборки снизился с 14 до 8 дней, илипримернона 43 процента. Доля просроченных отгрузок упала с 22 до 6 процентов, это 16 процентных пунктов. Выработка выросла с 61 до 85 изделий в месяц на бригаду, около 39 процентов. Результаты сравниваем по каждой метрике отдельно.

• Сортировка комплектующих — минус 3 дня
• Чек-листы — минус 1,5 дня
• График поставок — минус 1,5 дня
• Бригады — плюс 24 изделия/мес
• Итого минус 6 дней срока

Давайте разберём, за счёт чего именно мы получили эти шесть дней. Самое большое сокращение — три дня — дала сортировка комплектующих: раньше сборщики тратили время на поиск нужных панелей и фурнитуры, теперь всё разложено по заказам заранее. Ещё полтора дня убрали чек-листы — они исключили переделки из-за пропущенных операций. График поставок от поставщиков сэкономил ещё полтора дня, потому что материалы стали приезжать точно к началу сборки, а не когда придётся. И отдельно — перераспределение бригад: оно не сократило срок, но добавило 24 изделия в месяц выработки на тех же мощностях. В сумме это и есть минус шесть дней к сроку сборки заказа.

• Цитата директора: срок почти вдвое, просрочки 22% → 6%
• Скепсис → результат, система работает ежедневно
• 2026: автоматизация учёта комплектующих
• 2026: программа наставничества
• Дальше — как повторить у себя

Самое ценное для нас — слова клиента. Директор фабрики признался, что изначально скептически относился к консалтингу, но результат говорит сам за себя: срок сборки сократился почти вдвое, а просрочки упали с 22% до 6%. Важно, что эффект не разовый — система работает каждый день. На 2026 год мы вместе с фабрикой запланировали два направления: автоматизацию учёта комплектующих и развитие программы наставничества. Это логичное продолжение — сначала мы навели порядок в процессах, теперь оцифровываем их и закрепляем знания внутри команды.

• Алгоритм: замер → анализ → пилот → масштаб
• Результат зависит от специфики, гарантий нет
• Контакты: example.com, +7 (495) 120-38-90
• Готовы обсудить ваш проект

Мы поделились методологией, которая сработала на «Версте». Она универсальна: сначала замеряем текущие показатели, затем находим узкие места, запускаем пилот и только потом масштабируем. Но подчеркну: каждый результат уникален, и мы не даём гарантий другим клиентам. Если захотите обсудить ваш проект — вот наши контакты, будем рады помочь.